Решим любую задачу по нагреву
09.08.2018
Пултрузия - это технологичный способ изготовления прямых композиционных изделий с постоянной площадью поперечного сечения. Процесс пултрузии является полностью автоматизированным и происходит в беспрерывном цикле.
Пултрузионное оборудование состоит из следующих систем:
Система подачи волокон;
Полимерная ванна;
Преформовочная установка;
Разогреваемая фильера (устройство для формовки обрабатываемого материала);
Синхронизированная машина вытяжки;
Отрезное устройство.
В качестве сырья для процесса пултрузии зачастую применяют специальные смолы (полиэфир, винил, эпоксидная смола). За счет применения именно этих материалов и отвердителей для них процесс пултрузии стал полностью оптимизированным, и скорость работы оборудования увеличилась до 4-6 метров изделия в минуту. Для примера, уточним, что первое полтрузионной оборудование выполняло протяжку со скоростью около одного метра изделия в минуту. Чаще всего для протяжки используют стекловолокно и графит.
Нити или маты из волокон подают с катушки и опускают в полимерную ванну для пропитки волокна полимером. Далее уже пропитанный материал подают в преформовочную установку, после которой волокна выравниваются, а сам волоконно-полимерный состав приобретает необходимую форму. Затем волокно с еще незатвердевшим полимером поступает к разогретой фильере и продавливается через нее. На зоне входа в формовочный инструмент материал охлаждается, что предотвращает преждевременную коагуляцию полимерного вещества на входе.
На фильеру с целью дополнительного нагрева продавливаемого материала монтированы несколько комплектов нагревателей. Количество нагревателей зависит от размеров фильеры и зон, которые необходимо прогреть. С помощью нагрева обеспечивается оптимальный температурный режим для полимеризации. Термический профиль обеспечивает автоматическая система управления на основе данных изделия и скорости пултрузии.
На выходе из фильеры изделие получается отвержденным и не требует дополнительных обработок. Отвержденная продукция вытягивается из формирующей головки с помощью специальной вытяжной установки и в отрезном станке производится ее распил на отдельные и готовые к эксплуатации сегменты.
На качество конечного изделия влияет много параметров. Чтобы производство было высокоэффективным важно учитывать и правильно подбирать: скорость вытяжки, температуру фильеры, объем обрабатываемых волокон, совместимость полимерной матрицы и волокон, кинетические особенности полимерного материала и качество пропитки полимером.
К недостаткам пултрузии можно отнести ограничения скорости производства, которые при имеющемся виде сырья являются предельными. Но, следует понимать, что данный недочет, скорее всего, относится к установкам с малой мощностью. Высоких показателей производственного процесса можно достичь за счет использования машин с большим рабочим пространством. На таких устройствах, возможно, протягивать сразу несколько отдельных изделий.
На сегодняшний день промышленники выпускают пултрузионные установки у которых рабочая зона имеет размеры 305х100 мм в минимальном порядке, и 1270х305 в максимальном соотношении. В первом случае протяжка проводится с усилием 5,5 тонны, а во втором – 18 тонн.
Изделия, выполненные пултрузионным методом, широко применяются в строительстве и машиностроении. С помощью данного производства изготавливают высококачественные и прочные арматуры, оконные профили, элементы, входящие в конструкцию транспортных средств и мн. др.
Профили из стеклопластика обладают массой преимуществ, которые достичь в профилях изготовленных из других материалов практически невозможно:
Уникальные показатели химической стойкости;
Улучшенные химические и физические свойства;
Небольшой удельный вес;
Не подвергаются коррозийным воздействиям, не гниют и не поддаются короблениям;
Трудновозгораемы и в случае пожара не выделяют сильнодействующий диоксиновый газ сравнительно с профилями, изготовленными из ПВХ;
Обладают низким коэффициентом линейного расширения;
Характеризуются высокими электроизоляционными свойствами;
Обладают широким диапазоном температурной выработки.
Технология пултрузии стремительно развивается, и в период с 2004 года до начала 2008 на мировых рынках производство оборудования было увеличено в четыре раза.
На сегодняшний день пик производств изделий пултрузией находится в Китае. Связано это с желанием европейских производственных компаний увеличить конкурентоспособность, и снизить затраты на рабочую силу.
В странах СНГ данная сфера производства еще не достигла каких-либо высот, но стремительно начала развиваться. Причиной развития стали невысокие цены на пултрузионные линии, увеличения спроса потребителей на изделия, изготовленные описываемым методом и снижением стоимости на работы строительства.
