Применение экструзионного оборудования

28.09.2017

Экструзия – это методика обработки материалов полимерного состава способом непрерывного продавливания их в плавленом виде через головку формирования, геометрические параметры выходящего канала которой соответствует профилю конечного изделия или полупродукта.

Близко 50% произведенных термопластов поддаются переработке именно данным методом работ

С помощью экструзии есть возможность создавать

  • пленочные, листовые, трубные, шланговые, капиллярные, прутковые, сайдинговые изделия;

  • профили самой различной категории сложности;

  • обволакивание проводов полимерной изоляцией;

  • производство многослойных различных в конструктивном плане и даже по виду сочетания гибридных погонажных предметов.

Экструзивные машины даже используют в целях обработки полимеров вторичного целевого применения, а также для грануляции полимерного сырьевого материала.

По исследованиям за 2006 год определено, что более 30% полимеров в Российском производстве обрабатывались способом экструзии.

Виды экструзионного оборудования

Самым распространенным и применяемым является червячный тип экструзивного аппарата, который в своем составе содержит формирующую головку. Зачастую, применяют различные виды модификаций одно- и двухчервячных агрегатов. Отличаются они лишь возможностями обработки материалов разной сложности. Условно аппарат разделяют на три разные рабочие зоны, которые обуславливаются разностью процессов работы и видоизменениями сырьевого материала:

  1. На первом этапе после загрузки происходит расплавление полимеров (заданный термический режим зависит от температуры расплава конкретного вида полимера);

  2. При поступлении полимера на второй этап работы аппарата происходит его пластификация и поступление в головку;

  3. Третий и заключающий этап это продавливание пластичного полимера через сопло и приобретение материалом определенной геометрической формы нужной детали. После чего изделию нужно дать некое время для остывания.

Бывает, что для работы с пластмассами берут в оборот бесшнековые, либо дисковые типы агрегатов. Главным рабочим элементом данных типов экструзивных машин есть наличие диска определенной модели. Дисковые агрегаты актуальны, когда необходимо произвести улучшенное смешение разных компонентов в однородную массу. По причине невозможности создать сильное давление формовки, данную технику используют для изготовления деталей с относительными показателями механических качеств  и низкой точностью геометрических параметров.

Комбинированные виды экструзивных машин оснащены механизмом, который сочетает в себе шнековый и дисковый вид обработки, и носит название червячно-дисковый. Пользуется высоким спросом в работе по смешению композитов. Особенно комбинированный вид эффективен в переработке сырья с плохой вязкостью и большими показателями эластичности.

Нагревательные элементы для экструдера

В качестве основного нагревателя на экструдер устанавливаются кольцевые нагреватели. Хомутовые или полухомутовые ТЭНы имеют несколько разновидностей и отличия в технических характеристиках. Компания Электронагрев специализируется на выпуске нагревателей кольцевых следующих типов:

Наша компания производит ТЭНы под заказ - по размерам клиента. Ведущие специалисты берут в разработку проекты по комплексным системам нагрева для экструзионных аппаратов. Под заказ возможны дополнительно предусмотреть установку термопары, подобрать оптимальный тип подключения и наличие отверстий. 

применение экструзионного оборудования

Механизмы и работа экструзивного аппарата

Технология рабочих операций экструзии состоит из взаимосвязанного передвижения материала циркулирующим шнеком в участках его положения: питание, пластифицированние, распределение определенного количества расплава в аппарате, а затем проталкивание расплава в отвод формообразующей головки.

Разделение шнека на зоны I-III обуславливается технопризнаками  и показывает то, какую миссию реализует выделенная  шнековая зона. Выделение шнековых зон считается условным потому, что зависимо от состава полимера, температурно-скоростным показателям определенного периода работы, и другим обуславливающим факторам старт и финал неких манипуляций с сырьем может смещаться на протяжении всего рабочего устройства, охватывая разные участки или передвигаясь из одной зоны обработки в другую.

Цилиндр тоже оснащен зонами нагрева определенной длины. Протяжность данных зон формируется размещением нагревателей на их поверхностной части и их способностями нагрева. Края и средина вдоль всего шнека и участков прогрева цилиндра зачастую не одинаковы.

Последовательное поведение полимеров на всех этапа работы

Погрузка сырья.Изначально сырье подается в бункер и имеет порошковый, гранулярный либо ленточный вид. Внесение материала, в бункер соблюдая четкую дозировку дает возможность получить конечное изделие отличного качества.

Работа с полимерами в гранулированном виде – самая хорошая версия питания аппарата. Это обуславливается тем, что полимеры такой видовой принадлежности наименее предрасположены к возникновению «сводов» в бункере, чем порошковые материалы, вследствие этого, пульсации течения масс из сопла исключены.

Погружение сырья в межвитковые просторы под углублением бункера осуществляется на отрезке шнековой протяжности, которая  равна (1 - 1,5) D. Если происходит образование «сводов» на боковых стенках бункера шнековое питание полимерными веществами невозможно. Чтобы не допустить такой сбой в бункер нужно установить ворошители.

Сыпучие свойства полимеров по большей мере зависят от их влажности: при большой пропитанности влагой полимер становится практически не сыпучим. По причине этого сырье перед началом работы важно подсушивать.

Для улучшения производительных способностей экструдера гранулированные полимеры желательно подсушивать.

Используя адаптационные методики для принудительного внесения сырья из бункера на шнек, вероятно существенное повышение производительной способности экструдера в 3-4 раза. При самоуплотнении сырья в межвитковых ложбинах шнека происходит выдавливание газов, и они выделяются в обратном порядке через бункер. При частичном выдавливании газов их остатки остаются в составе расплавов  и после формообразования в готовых деталях образуются полости, которые уже делают изделие негодным к применению.

От того насколько заполнен бункер зависит также наполнение шнека, то есть если бункер не засыпать до нужного уровня работа шнека нарушается. Именно по этой причине у всех экструдеров бункер имеет метки, согласно которым должен вмещать в себе нужное количество рабочего вещества. Наполнение бункера происходит за счет функционирования пневмотранспорта.

Если агрегат экструдера долгое время работает в непрерывном режиме, есть вероятность его перегрева, а в частности перегревается цилиндр, размещенный под воронками бункера и он сам. Из-за такого сбоя гранулированный материал слипается и не достигает уровня шнека. С целью предотвращения данного казуса в самом цилиндре проделывают спецполости, которые служат для охлаждения за счет циркуляции холодной воды.


Последние статьи:

Гранулятор полимеров
Промышленный нагрев
Гранулятор полимеров
Гранулятор полимеров  — это устройство способное превратить пластиковые отходы в прибыльны...
01-10-2018
Нагрев пресс форм
Промышленный нагрев
Нагрев пресс форм
Качество пластикового изделия напрямую зависит от температурного режима, при котором изготавливался ...
17-09-2018
Типы и принцип работы экуструдера
Промышленный нагрев
Типы и принцип работы экуструдера
Экструзия относится к одному из основных методов обработки пластиковых материалов по производству ра...
15-09-2018

Возврат к списку


Задать вопрос