Принцип работы экструдера

Экструзивные агрегаты, направленные на пластификацию относятся к многофункциональным объектам, т.е. могут одновременно выполнять много процессов:

  • расплав сырья (непосредственная пластикация);

  • передвижение твердых элементов сырья по агрегату;

  • передвижение материала уже в виде расплава;

  • выведение ненужного образования газов и воздушных пробок;

  • перемешивание;

  • придача необходимых параметров изделию (формировка).

Вентиляционные установки с целью дегазации используются на тех экструзионных машинах, которые в своем составе включают для этого специальные жерловинки для вентилирования – сквозь такие зазоры осуществляется газовое отведение, а также удаление летучих фракций. Эти два указанных назначения состоят в зависимости друг от друга. Таким образом, становится понятно, что любые изменения приспособления для формировки способны влиять и на сдвиги других работ. Формующим приспособлением в нашем случае является головка экструзивного агрегата. Иными словами, если в процессе использования вентилируемого агрегата снижается температура экструзионной головки, это создаст негативное действие на течение расплавления сырья, его смешивания, возможность самого расплавления, дегазации и передвижения твердых частичек по шнеку и других отделах экструдера.

Для понимания порядка рабочего механизма экструдера, важно изучить процессы, которые происходят в каждой из его зон. Стартовые и финишные точки отсчета каждой отдельной функционирующей зоны в прямом смысле зависят от геометрических показателей агрегата, характеристик подлежащего к переработке сырья и, конечно же, от заданных разрешений данной процедуры. Расплавление начинает осуществляться в точке, где температура перерабатываемого полимера только-только начинает превышать температуру плавления. Указанное место не значится как постоянное, и может меняться зависимо от перемены цикличности вращений шнековой установки, или при изменении термических показателей материального цилиндра.

Нагрев экструдера

Стоит учесть, что показатели геометрических отделов шнекового устройства определяются только его отдельной геометрией. Участок питания представляет собой первый шнековый отдел, который обладает большой глубиной междувитковой площади. Именно в указанном отделе осуществляется перемещение твердых частичек. При всем этот участок может заканчиваться до, либо после окончания отсека питания шнекового устройства. Такое утверждение считается справедливым и для процедуры расплава веществ, которая происходит в среднем участке шнекового устройства, а также передвижения расплава в участке дозировки. Рубежи отделов шнека строго фиксированные, а вот пределы функционирующих участков не постоянные и могут изменяться, зависимо от параметров манипуляционных действий экструзирования, а также от характеристик материала.

Нагрев материала внутри экструдера осуществляется при помощи хомутовых или полухомутовых нагревательных элементов, которые располагаются по всей длине шнека. Также в дополнительном обогреве нуждается сопло экструзионной машины. Нагрев на данном участке могут ТЭНы: сопловые или же латунные нагреватели. Температура нагрева для каждого производственного процесса может отличаться, поэтому нагревательные элементы производятся под заказ по требованиям технологического процесса и особенностям оборудования. Благодаря равномерному нагреву рабочей поверхности экструдера можно добиться выпуска качественной продукции.  


Возврат к списку

Задать вопрос