01.10.2018
Гранулятор полимеров — это устройство способное превратить пластиковые отходы в прибыльный бизнес!
Гранулятор полимеров относится к одному из ключевых элементов производства по переработке пластиковых отходов. Почему переработка пластика стала заинтересовывать все большее количество людей, а информация о грануляторах стала актуальной? Мы ответим вам на эти вопросы.
Изделия из пластика изначально были зарекомендованы, как относительно недорогая продукция способная заменить большое количество применяемых нами предметов и утвари, которые отличаются в значительной мере от общепринятых и привычных аналогов по цене, а по качеству и уникальности иногда даже и превосходят некоторые изделия. Но, вопрос утилизации уже ненужных или сломанных элементов и емкостей из пластика стал не абы, какой проблемой. Пластиковые изделия в природной среде могут разлагаться десятками, а то и сотнями лет, что является настоящей катастрофой для полигонов бытовых отходов.
Упаковки, бутылки, и другие изделия из пластика остаются на свалках долгое время и заполняют собой огромное пространство. Даже их утилизация методом сгорания является недопустимой, ведь в процессе горения полимеры выделяют едкий дым и выбрасывают в атмосферу значительное количество вредных веществ.
Самым правильным выходом из данной ситуации есть переработка старых изделий во вторсырье. Производя с помощью специального устройства гранулированный материал его вновь можно применять для выпуска новой полимерной продукции. Таким образом, количество мусора сокращается и приносится двойная польза.
Последовательное размещение устройств в технологической цепи и их компоновка зависят от разновидностей пластиков и метода их обработки.
Шнек, ножи и вентиляционные механизмы функционируют за счет работы электродвигателя, привод которого может быть ременным или редукторным. Управление запуском двигателя осуществляется с помощью пульта.
В свою очередь экструзивные линии могут быть дополненными автоматическими дробилками, подающими материал в бункер. Для того чтобы понять принципы работы вышеописанных установок, важно ознакомиться с сутью всей технологии.
Для повышения уровня гомогенности и дегазации, а также улучшения производительности зачастую используют двухканальную технологию переработки вторсырья. В данном случае продавливание и перемешивание массы проводится двумя шнеками. Эту же систему используют и для грануляторов – компаундеров. У данных устройств во внутреннюю полость цилиндра устанавливают на определенном шаге друг от друга дополнительные неподвижные элементы.
Рабочие характеристики всей линии зависят от особенностей и функциональности оборудования, работы ножей, сушилок и калибровки. Производительность экструзивной установки вычисляется за счет следующих показателей:
Тип перерабатываемого сырья влияет на скорость его обработки. Основная часть пластиков спокойно реагируют на контакт с водой, поэтому их можно охлаждать и нарезать на достаточно высокой скорости.
А некоторые пластики (например, ПВХ) охлаждать водяным способом нельзя, поэтому для них применяется воздушный метод охлаждения. Следует учесть, что второй вариант охлаждения займет больше времени.
В основном экструдера являются универсальными устройствами, которые способны обрабатывать разные типы полимерных материалов. Чтобы перейти на обработку иного типа пластика достаточно лишь заменить головку и фильеру на подходящие по параметрам элементы, подобрать нужный вид охлаждения и нарезки гранул и скорректировать температуру нагрева. Для того чтобы вникнуть в процесс переработки полимерных отходов в гранулы стоит подробнее изучить оборудование и его функциональность на всех технологических стадиях работы.
В самом простом варианте исполнения бункер имеет вид металлической емкости. Форма его может быть круглой или прямоугольной, снизу наблюдается конусовидное сужение и есть проем, который регулирует и отсекает нужное количество материала. Загрузочный отсек устанавливается над корпусом экструзивной установки так, чтобы проем был направлен в цилиндр со шнеком.
В данном узле осуществляется перемешивание, нагревание и дегазация расплавленного материала. В устройство экструдера входят:
Шнек может быть изготовлен из высокоуглеродистого легированного металла обладающего высокой износоустойчивостью. Чтобы металлическая поверхность приобрела высокую степень твердости, ее цементируют способом азотирования. В итоге поверхность материала становится твердой, а основание не изменяет своих характеристик. Скорость циркуляции шнека в разных экструзивных установках может варьировать от 50 до 500 оборотов в минуту.
Корпус экструдера принято разделять на четыре условные зоны нагрева. Каждая зона обслуживается отдельным керамическим нагревателем. На настройку температурной подачи влияют разные факторы: сила давления шнека, уровень загрязненности материала и мн. др. Поэтому определить точные температурные значения которые должны быть на каждой зоне в теории невозможно, все эти задачи решаются непосредственно на практике. Но, существует несколько рекомендаций по этому поводу:
На участке, который близкорасположенный к приемной зоне, материал желательно прогреть до температуры 150-200 градусов. Сырье не должно слипаться и приставать к внутренним поверхностям оборудования. Оно должно размягчаться и продвигаться по шнеку.
Во второй условной зоне температура повышается в среднем на 65 градусов, что должно подвести полимер к точке расплавления.
На остальных участках (гомогенизации, дегазации) температура от точки плавления должна быть пониженной на 10-15 градусов. Причиной этому является самостоятельное разогревание полимера из-за воздействия давления и трений во время продвижения.
Степень нагревания материала может быть контролируемой, если применять термодатчики. В данном случае нагреватели будут автоматически отключаться после набора определенной температуры, что позволит исключить перегревы материала в процессе обработки.
После расплавки и сжатия материала в его структуре могут образовываться газовые пузыри. Воздух способен расширяться и деформировать форму и плотность изделия на выходе.
По этой причине перед этапом продавливания расплава через фильеру газообразования следует удалять. С этой целью в конце шнекового устройства устанавливают дегазатор. Выделившийся газ выводится из камеры благодаря наличию специальных отверстий.
На сегодняшний день самое качественное оборудование по переработке полимерных отходов изготавливают компании Китая и Германии.