Экструзия полимеров – типы и процессы

09.08.2017

Экструзией называют методику переработки материалов полимерного происхождения способом их расплавления до определенных температур и продавливания через формирующую часть аппарата, которая называется головкой формирования или сопло. Форма готового изделия зависит от геометрических разрешений канала выхода.

С каждым годом экструзия становится все более востребованной и популярной, причиной этому служит хорошее качество изготовленных изделий и высокая точность производственного процесса.

Разновидности экструзионных аппаратов

Червячные экструдера. Самыми распространенными в производственных процессах являются червячные экструдера имеющие формирующие головки. В самом аппарате происходит расплавление полимерного сырья и его последующая пластификация. При нагнетании материала в формирующую головку сырье продавливается через нее и приобретает заданную геометрическую форму. Самими применяемыми являются различные вариации одно- и двухчервячных экструдеров.

Дисковые экструдера. В некоторых экструдерах функцию рабочего органа по продавливанию расплавов в головку выполняет специальный диск, имеющий особую форму. Такие агрегаты относятся к бесшнековым (дисковым) видам экструдеров и применяются в случаях, когда нужно смешать несколько различных компонентов смеси с целью получения улучшенной однородной массы. Данный критерий характеризует дисковые агрегаты с лучшей стороны, но механические свойства и геометрическая точность изделий страдают в отличие от изделий, создаваемых червячными экструдерами.

Червячно-дисковые экструдера. Существуют также и комбинированные виды экструзионных аппаратов носящие название червячно-дисковые экструдера. Рабочий механизм данного класса сочетает в себе дисковую и шнековую составляющие. Данный вид обеспечивает хорошее смешивание сырья, особо востребован при обработке композитов. С помощью комбинированных экструдеров перерабатывают полимеры с низкой вязкостью и высокими показателями эластичности.

Экструзионные процессы

Технологическая работа экструдера состоит из взаимосвязанного и последовательного передвижения сырья за счет вращений шнека в трех основных зонах аппарата:

1.       Зона питания;

2.       Отдел пластикации;

3.       Отдел дозирования расплава и его последующее перемещение в каналы головки формирования.

Разделение шнека на три участка происходит по технологическим принципам и дает возможность определить, какую работу выполняет шнек на определенном этапе производственного процесса. Такие разделения являются условными и зависят от: состава полимера, режима скорости работы и температурного режима и других факторов.

Цилиндр имеет определенные границы участков обогрева, которые зависят от качества и расположения нагревателей на его поверхности. Температура в различных шнековых отделах и зон цилиндра может отличаться.

Полимерная продукция, получаемая с помощью экструзии, может иметь неограниченную длину. Поперечные параметры обуславливаются диаметром шнека агрегата.

Нагреватели для экструдера

Для расплава полимеров применяют нагреватели хомутовые или полухомутовые. В зависимости от технологического процесса, сложности переработки и внешних факторов применяют различные типы ТЭНов. Наша компания производит нагреватели для экструдеров под заказ. МЫ предлагаем следующие типы нагревательных устройств хомутового типа:

- металлические кольцевые ТЭНы;

- керамические хомутовые ТЭНы;

- нагреватели на сопло экструдера с увеличенной мощностью;

- герметичные латунные нагреватели на сопло эктрудера;

- нагреватели с дополнительным кожухом для быстрого охлаждения и равномерного нагрева;

- алюминиевые кольцевые ТЭНы;

- ТЭНы хомутовые из оцинкованной стали;

- нагреватели с внешней стороной обогрева;

- энергосберегающие хомутовые ТЭНы.

Для правильно подбора нагревательного элемента необходимо знать технические параметры, на основании которых специалисты нашей компании будут делать просчет. Каждый нагреватель изготавливается по чертежам, потому Вы можете дополнительно сделать отверстия, установить термопару и выбрать тип крепления.